Utvecklingen av den nya förbränningsreaktorn har skett i samarbete med metallforskningsinstitutet Swe­rim på stålföretaget SSAB:s område
i Luleå. Projektet har pågått i drygt ett år och hittills ser det väldigt lovande ut.

– Vi har fått fantastiskt bra resultat och nästa steg blir att diskutera en fullskalig anläggning tillsammans med SSAB, säger Fredrik Nyman, applikationsingenjör på Aga.

Masugnsslam innehåller värdefulla ämnen som järn och kol och skulle därför kunna åter­användas vid stålproduktionen. Problemet är att slammet också består av zink, en metall som vid upphettning kan skapa driftsstör­ningar och kladda fast på ugnsväggarna.

– Genom att hetta upp masugnsslammet till 1 300 grader i reaktorn separeras zinken via en kemisk reaktion. Stoftet följer med rök­gaserna och fångas i filter. Bottensatsen blir en attraktiv slaggprodukt som SSAB kan återföra till sina processer. Stoftet kan användas för att tillverka zink, förklarar Fredrik Nyman.

Gasol i försöken

I projektets testkörningar har i princip all zink som finns i slammet kunnat avskiljas. Reaktorn i försöken har drivits med gasol och syrgas. Andra gasformiga bränslen kan också användas med denna teknik. Den så kallade Oxyfinestekniken är inte ny. Arbetet med att utveckla den har pågått sedan 1990­-talet. På senare tid, i takt med stålföretagens arbete att ta hand om och återföra restprodukter, har intresset ökat och utvecklandet av en mer förfinad process har tagit fart, berättar Fredrik Nyman. Efter de lyckade försöken i Luleå spi­rar optimismen hos Aga.

– Det finns ett stort internationellt intresse för den här typen av reaktor. Även med ny teknik att tillverka stål kommer det att uppstå slam med zink som behöver separeras. Dessutom finns redan i dag stora deponier av masugnsslam som kan återvinnas, säger han.

Slipper slambassänger

Katarina Lundkvist är Swerims projektledare för slamåtervinningen och hon är också mycket nöjd med de försök som har genomförts i pilotprojektet.

– Bakgrunden är att SSAB vill kunna återanvända restmaterial, vilket kan skapa både miljömässiga och ekonomiska vinster. Med den här tekniken har vi stora chanser att mins­ka lagringen av masugnsslam och dessutom kan vi spara jungfruligt råmaterial.
Den svenska stålindustrin genererar cirka 20 000 ton masugnsslam årligen och i dag deponeras detta på industriområdet.

– Om slammet kan återföras till masugnen och återanvändas i stålproduktionen motsva­rar det ett minskat behov av 12 000 ton järn­malmpelletts per år, konstaterar hon och till lägger att en stor fördel också är att man inte behöver nyanlägga fler slambassänger för förvaring av slammet.

När den järnrika bottenslaggen stelnat kan den brytas i bitar och återanvändas i stål- industrin i stället för att deponeras. Foto: Swerim

Att återvinna masugnsslammet till 100 procent är bara ett av många forskningsprojekt som pågår i Swerims test-­ och demohallar in­till SSAB:s ståltillverkning i Luleå. Visionen för metallforskningsinstitutet är en fossilfri och cirkulär industri. Stålindustrin står dock inför stora utmaningar för att klara omställningen. Förbränningsprocesserna i stålindustrin orsa­kar drygt 10 procent av koldioxidutsläppen i Sverige, varav 82 procent av stålindustrins utsläpp kommer från masugnarna.

Stort vätgaslager

Stora förhoppningar står därför till det upp­märksammade forskningsprojektet Hybrit, ett samarbete mellan SSAB, Vattenfall och LKAB. Målet är att kolet i masugnarna ska ersättas med förnybar vätgas. I mitten av oktober invigdes Swerims nybyggda vätgasanläggning ett stenkast från de befintliga test-­ och demo­hallarna. Nyligen blev det även klart att det ska byggas ett stort vätgaslager i Svartöberget i Luleå.

– Med Hybrit har vi möjlighet att helt elimi­nera koldioxidutsläppen och leda arbetet med att utveckla fossilfria stålprodukter. Investeringen i ett lager för fossilfri vätgas är en viktig byggsten för att förverkliga vårt mål att nå en fossilfri värdekedja från malm till färdigt stål, säger Martin Lindqvist, vd och koncernchef på SSAB, i en kommentar.

Lagret ska vara i drift någon gång mellan 2022 och 2024 och beräknas kosta 200 mil­joner kronor. SSAB, LKAB och Vattenfall investerar 150 miljoner kronor och Energi­myndigheten bidrar med nära 50 miljoner kronor genom Industriklivet.

TEXT: LENA LÄNDIN

Läs artikeln i tidningen